钢材对于现在汽车行业也有着广泛的应用，像一些汽车配件，但其对于钢材的重量有着严苛的要求，而先进的高强度钢提供了减轻重量和优化性能的较佳方式。 双相钢具有强度、成形性和焊接性的良好组合。 这些优势与冷弯成型的成本优势相结合，使得AHSS适用于汽车车身结构件和安全件方面有着诱人的使用前景。下面就由上汽大通v80配件厂家来给大家说说吧。

大量事实证明，采用先进的高强钢已成为汽车轻量化具竞争力和有效的措施，因为它具有以下优点：

高强度钢具有广泛的强度等级; 车身采用高强度钢板，可减少零件和重量，从而降低消耗; 与镁、铝等材料相比，生产先进高强钢的温室气体排放量较低，仅为铝的1/6，不到镁的1/8; 高强度钢满足提高汽车碰撞安全性和行驶稳定性的要求。

一、零件成型技术

如今，高强度钢在国外汽车零部件制造中的应用比例越来越大。 先进的高强钢制造技术主要有激光拼焊技术、液压成型技术、冲压技术、冷成型技术等，其中汽车冲压件占有较大市场。 但研究发现，冷弯成型工艺与冲压成型工艺相比具有更大的优势。

与深冲件相比，辊压件具有以下优点：工具成本低; 冷弯成型可以形成更高强度的钢; 柔韧性好，可生产不同长度和厚度的产品

二、减重效果

高强度钢与零件的轻量化关系较为密切。 使用高强度钢板可以在等强度等载荷设计条件下降低板厚和重量。

高强度钢板可用于汽车车身制造，以提高零件的碰撞吸收能，防止塑性变形。 随着双相钢强度的增加，冲击吸收能量也增加。 因此，从碰撞吸收能量的角度来看，材料强度越高，减重效果越明显。 当钢材的抗拉强度增加一倍时，在吸收相同能量的情况下，其厚度和重量通常可以减少30%。

在汽车轻量化和节能减排的压力下，用高强度钢代替普通强度钢，用汽车辊压件代替冲压件是现代汽车零部件发展的趋势。 与冲压成形相比，在加工高强度等级的高强钢时，滚压成形具有更显着的优势。 因此，为了提高国内汽车企业的实力和竞争力，满足国内汽车节能环保的需求，迫切需要开发更先进的汽车滚压成型技术。